焊接H型鋼冷處理工藝的裂紋的主因及防止對策 

焊接H型鋼冷處理工藝的裂紋的主因及避免對策 　　好多研究證明高速鋼刀具、焊接H型鋼經過超低溫處理(-196℃)可顯著提高壽命。有些量具、精細機械零件,為了保證高的尺度穩(wěn)定性,需盡量削減剩余奧氏體,通常采用零下80℃的冷處理。

　　

焊接H型鋼冷處理工藝引起裂紋的主要要素有:

焊接H型鋼淬火后,本身溫度較高;或者用過高的熱水清洗,焊接H型鋼沒有冷到室溫而裝入低溫箱中。這時,因為冷卻速度加快,部分未轉變的奧氏體進一步轉變成馬氏體,拉應力增大,在低溫下材料的脆 斷抗力下降,當應力超過材料脆斷抗力,則導致裂紋。如果已有顯微裂紋,則或許導致裂紋的長大或擴展為微觀裂紋。 　　2)因為焊接H型鋼尺度過大,結構雜亂,冷處理溫度過低(如-196℃),冷處理所用介質冷卻較快等要素,或增大原來的內應力,這些都或許構成冷處理裂紋。 　　冷處理裂紋的特征同淬火裂紋相同,本質是淬火裂紋。 焊接H型鋼　

避免焊接H型鋼冷處理裂紋的措施: 　

　1)淬火焊接H型鋼涼透后再裝入低溫設備中。

　2)對形狀雜亂,薄厚相差懸殊的焊接H型鋼,冷處理前,宜將細薄部分用石棉包扎。 　

　3)冷處理后,待焊接H型鋼溫度回升至室溫后,立即進行回火和時效。 　

　4)對形狀雜亂的工件,淬火和冷到室溫后可先進行110～130℃保溫30～40min的預回火,然后再進行深冷處理

 

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